Technological watch

Teil 16 unserer Interviewserie zur Circular Economy: Im Gespräch mit Arne Festerling, Vertriebsleiter der ENTEX Rust & Mischke GmbH

Im Zuge der von der EU forcierten Kreislaufwirtschaft soll sich die Menge an zu verarbeitenden Rezyklaten deutlich erhöhen. Braucht es da technologische Anpassungen Ihrer Maschinen?

Arne Festerling: Auf unseren Maschinen werden schon seit Jahrzehnten Rezyklate verarbeitet. Wir brauchen für die Kreislaufwirtschaft und die zu erwartenden größeren Rezyklatmengen also keine Veränderungen an unseren Maschinen. Die können das heute schon.  

Welche Rolle spielt die Qualität des Rezyklats bei der Verarbeitung?

Festerling: Sie beeinflusst natürlich das Ergebnis. Wenn wir schlechtes Material in den Extruder schicken, können wir das dort nicht wunderheilen. Aber wir können das Material sehr gut aufbereiten. Wenn man an die Folienherstellung denkt, können wir sehr gut Rezyklate etwa aus Randstreifen oder Material von der Vorproduktion mit einarbeiten.

Stellen Sie bei Ihren Kunden ein zunehmendes Interesse am Einsatz von Rezyklaten fest?

Festerling: Ja. Vor dem Hintergrund des schlechten Images, das Kunststoff inzwischen hat, beschäftigen sich unsere Kunden vermehrt mit der Möglichkeit, Rezyklate einzusetzen. Da ist eine Tendenz spürbar. Aber mehr noch sehen wir eine stärkere Nachfrage nach der Verarbeitung von Biomaterialien. Man will mit unseren Maschinen immer häufiger Biopolymere herstellen. Die sind thermisch sehr empfindlich. Da haben wir mit unserem Planetwalzenextruder den Vorteil, dass wir sehr gut temperieren können. Bei uns liegt der Anteil der biobasierten Kunststoffe, die wir verarbeiten sollen, mittlerweile nahe 50 Prozent. Diese Entwicklung hat vor etwa fünf Jahren angefangen und in den letzten beiden Jahren an Dynamik zugenommen.

Betrifft diese Nachfrage biobasierte oder biologisch abbaubare Kunststoffe?

Festerling: Wir können beides verarbeiten. Zum Beispiel Holzpolymerwerkstoffe, also WPC, die unter anderem als Terrassendielen oder Fassadenverkleidungen eingesetzt werden. Die bestehen aus Holzmehl und Polyethylen. Auf unseren Maschinen wird WPC verarbeitet, das bis zu 80 Prozent Holzmehl enthält und nur 20 Prozent Polyethylen. Das Holzmehl ist Abfall aus Sägewerken. Man kann also aus einem Abfallprodukt ein neuwertiges Endprodukt herstellen und schont damit den Einsatz von Hartholz. Holzpolymerwerkstoffe sind auch gut fürs Klima, denn je mehr man davon einsetzt, desto mehr schont man die Bäume. Und die können dann helfen, die CO2-Bilanz zu verbessern.

Lässt sich dieser Werkstoff recyceln?

Festerling: Für WPC besteht quasi schon eine funktionierende Kreislaufwirtschaft. Beim Abriss eines Gebäudes zum Beispiel nimmt der Fassadenhersteller die WPC-Platten wieder zurück. Sie werden geschreddert und anschließend in neue Produkte eingearbeitet, die dann wieder verkauft werden. Oder auch Terrassendielen. Die liegen vielleicht 20 Jahre draußen und dann macht man wieder neue daraus.

China hat vor kurzen aus dem Nichts in 46 Großstädten Sammelsysteme eingeführt. Kann das Land ein Vorbild sein?

Festerling: Man kann immer wieder sehen, wie schnell in China Entwicklungen vorangetrieben werden. Hier in Europa dauert es oft schon sehr lange. Ich denke, an einem Markt mit 1,4 Milliarden Menschen kommt man nicht vorbei, wenn man globale Herausforderungen lösen möchte. Deshalb gehen wir auch deutlich stärker in den chinesischen Markt. Mit Verfahren, die wir früher dort nicht hatten.   

Aber die Chinesen holen gerade in der Maschinentechnik schnell auf, oder?

Festerling: Wir können dort Maschinen verkaufen, wo es technologisch anspruchsvoll ist. Denn da haben wir schon noch die Nase vorn. Wir stecken viel Geld in Forschung und Entwicklung, damit das auch weiterhin so bleibt. Es gibt natürlich Wettbewerber in China, aber keine, die so ein System wie unseren Planetwalzenextruder haben. Wir machen in China inzwischen noch mehr Verfahrensentwicklung, und wir gehen neben dem klassischen PVC-Markt, der früher unser Schwerpunkt in China war, immer stärker in andere Märkte, etwa in die Recycling- oder auch in die Lebensmittelbranche.  

Viele Firmen aus der Kunststoffwelt beklagen, dass das schlechte Image des Werkstoffs Fachkräfte abschreckt. Spüren Sie das auch?

Festerling: Wir erleben es eher andersherum. Die Menschen sehen, dass wir etwas tun, um die Abfallproblematik zu lösen. Das macht uns als Arbeitgeber attraktiv. Wir haben zum Beispiel viel Energie in das Recycling von Altreifen gesteckt. In der Gummiaufbereitung findet ein Prozess des Vulkanisierens statt. Den machen wir in unseren Maschinen rückgängig, so dass man das Material wieder wie neues Gummi verwenden kann. Wenn man das richtig kommuniziert, dann stehen wir als ein Unternehmen da, das sich der Themen annimmt, die die Gesellschaft als Problem ansieht.